Información Básica.
No. de Modelo.
MK-MM2466
Certificación
CCC, ISO
Tipo de salida
Trifásico AC
Estándar
Estándar
Paquete de Transporte
caja de madera
Especificación
personalizado
Marca Comercial
markevina o oem
Origen
China
Capacidad de Producción
100, 000, 000/año
Descripción de Producto
Sistema de generación de energía de la basura, planta de generación de energía de la incineración de residuos personalizada
Sistema de incineración de basura sólida municipal y generación de energía eléctrica
Introducción de la tecnología de sistemas de incineración
1. Aceptación de basura
Los residuos municipales son transportados a la fábrica por un camión de basura especial, y luego automáticamente pesados por una báscula de camión, y luego entra en la sala de descarga de la fábrica conjunta (la sala de puente de peso tiene las funciones de pesaje, medición, transmisión, impresión y procesamiento de datos). El basurero es un gran pozo de cemento con anti-filtración y anti-corrosión, con una zanja de drenaje de filtrado en el medio. Hay dos pozos de basura, que pueden almacenar la capacidad de eliminación de basura durante 10-15 días en total. El incinerador está colocado en la posición central. A ambos lados del incinerador se han establecido pozos de basura, plataformas de descarga de basura y equipos de clasificación, respectivamente. La plataforma de descarga de basura adopta un tipo exterior con puertas. El canal de descarga de basura está cerca del pozo de almacenamiento de basura. El camión de basura descarga basura en el pozo de basura desde el exterior. Al mismo tiempo, se fija una cortina de aire en la puerta de la basura para evitar que el olor se filtre. La plataforma de descarga está equipada con una entrada y salida de camiones dedicados al transporte de basura. Las dos salas de descarga están equipadas con 3 puertas de descarga para camiones de basura. Hay semáforos en el vestíbulo y en la sala de control de la grúa para indicar el estado de apertura y cierre de la puerta. La plataforma tiene suficiente área para cumplir con la conducción, cambio de sentido y descarga del vehículo de transporte de basura más grande sin afectar las operaciones de otros vehículos. Para que el conductor del camión de basura apunte con precisión la basura a la puerta de la basura y descargue la basura en la piscina de basura sin hacer que el camión se convierta en el basurero, hay un cartel blanco de cebra cruzando frente a cada puerta, y hay una parada de coche cerca de la puerta. Instalar hidrantes de agua para limpiar el suelo alrededor de la plataforma de descarga de basura, mantener la pendiente del suelo y instalar zanjas de drenaje en la dirección del pozo de almacenamiento de basura para recoger y descargar aguas residuales, y envíela al tanque de recolección junto con el lixiviado recogido en el pozo de almacenamiento de basura. La sección del pozo de almacenamiento de basura se muestra en la figura.
Diagrama esquemático de la fosa de almacenamiento de basura (un solo lado)
1,2 almacenamiento de basura
La basura es fácil de fermentar cuando se apila en el basurero, y el diseño debe permitir que el basurero se descargue sin problemas para asegurar que la basura pueda ser recibida normalmente en caso de accidentes de equipo o mantenimiento. La pared lateral sobre la piscina de basura está equipada con un puerto de aspiración de ventilador primario de incinerador para hacer que el depósito de basura en un estado de presión negativa para evitar la acumulación de olor y gas metano, y extraer el olor de la piscina como el aire de apoyo de combustión para el incinerador. Al mismo tiempo, se instala un ventilador de accidente en la parte superior del foso de almacenamiento de basura, y la salida del ventilador de accidente está directamente conectada a la chimenea a través de una derivación. En caso de parada de la planta por accidentes de mantenimiento o emergencia, el gas en el pozo de almacenamiento de basura se descarga a través de la chimenea de emergencia de 15m alturas. Atmósfera, para evitar el desbordamiento libre de olor. Al mismo tiempo, cumple los requisitos de protección contra incendios, a prueba de explosiones y a prueba de llamas. En el depósito de basura se instala un sistema de recolección de lixiviados de basura fiable, y la capacidad de recolección y tratamiento de lixiviados de basura se diseña de acuerdo con el volumen de basura del 5%. La parte inferior del depósito de basura tiene una pendiente de no menos del 2% en la dirección de ancho y en ambos extremos, y la pendiente está orientada hacia la puerta de la basura. La pared lateral del basurero está equipada con una puerta de rejilla, de modo que el lixiviado de basura fluye a través de la rejilla hasta la zanja de lixiviado, y luego fluye hacia el tanque de recolección de lixiviados. Después de que el lixiviado de basura en la piscina de lixiviación es bombeado por la bomba, se filtra en el tanque de amortiguación. Luego la bomba es rociada en el incinerador para la incineración, lo que resuelve completamente el difícil problema del tratamiento de lixiviados de basura. Para prevenir la infestación de mosquitos y bacterias, se ha establecido un dispositivo de pulverización de medicamentos líquidos. El dispositivo está compuesto por un tanque de almacenamiento de medicamentos líquidos, una bomba de pulverización y una manguera. El medicamento líquido se rocía regularmente en la piscina de basura para la esterilización de acuerdo con los cambios estacionales.
2. Sistema de alimentación de basura
2,1. Breve descripción
Una grúa de agarre de solapa naranja está encima de cada piscina de basura. La grúa tiene una capacidad de elevación de 5t y la elevación superior del carril es de 19,5m. La grúa está equipada con un dispositivo de pesaje, y tiene medición de subsistemas, prealarma, protección contra sobrecarga, antibalanceo, antiinclinación, autoposicionamiento, anticolisión y otras funciones. Puede registrar y puede en la sala de control de la grúa, mostrar estadísticas y registrar los diversos parámetros de la alimentación. La grúa está equipada con un sistema de operación manual y un puerto de conmutación de sistema de operación automática. La grúa puede utilizarse para cargar el incinerador y mezclar, descargar, transportar, revolver la basura, etc., y apilarlos en la zona predeterminada para asegurar la combustión uniforme y estable de los componentes de la basura en el horno. El incinerador está equipado con 5 entradas de basura, que se distribuyen uniformemente en el incinerador durante una semana. Cada entrada de basura corresponde a un alimentador de tornillo de dos etapas, y la basura se alimenta en el horno en el orden de "agarrar → tolva de basura → alimentador de tornillo de primera etapa → alimentador de tornillo de segunda etapa → incinerador".
En vista del entorno duro de la piscina de basura, el conductor de la cabina controla de forma remota el funcionamiento de la grúa de agarre, que se encuentra a una altura de 18m. El operador puede observar convenientemente las condiciones en el pozo de almacenamiento de basura. El operador está equipado con una pantalla en la parte superior delantera y conectado con el dispositivo de cámara sobre la tolva de alimentación para que sea propicio para su funcionamiento. La grúa adopta un control automático, que puede reducir la mano de obra del operador, y también puede cambiarse a control manual. La grúa de agarre está equipada con un dispositivo de medición, que transmite la cantidad de basura cargada a la sala de control para su registro. La cabina y la sala de control central están dispuestas por separado, y la sala de control central está situada en el nivel 9,5m, que resulta conveniente para controlar todo el equipo.
2,2. Selección de equipo principal
La grúa de la cuchara de agarre coge el volumen de basura, la densidad de basura a granel (0,35/m3), el volumen de agarre (2,5 m3). Hay 10 tolvas de alimentación en el incinerador vertical, y cada 5 tolvas de alimentación necesitan una agarradora y un servo. En este diseño, dos grúas de hoja naranja pueden cumplir con los requisitos. Las especificaciones de la grúa son las siguientes:
φ1200 alimentador de tornillo de nivel uno: 10 juegos
φ1000 alimentador de tornillo de dos etapas: 10 juegos
3. Sistema de combustión
3,1. Proceso de incineración de residuos
Consulte los dibujos adjuntos para el proceso de incineración de residuos.
3,2. Sistema de combustión
3,2.1. Sistema de suministro de aire de incinerador
El incinerador adopta un sistema único de aire de fondo (aire primario) y aire de fondo (aire secundario) mixto (aire terciario) para permitir que los residuos logren una combustión técnica "3T" de alta eficiencia, es decir, gas de combustión temporal a alta temperatura, menor tiempo de residencia> 5s, superior a 2s especificado por la norma nacional; La temperatura del horno puede alcanzar los 1000ºC y la temperatura de salida de los gases de combustión puede controlarse por encima de los 850ºC para garantizar la combustión completa de la basura y prevenir eficazmente la formación de dioxinas. ; se agregan conductos de aire tangenciales turbulentos 12 por encima de la capa de combustión para generar un flujo turbulento del gas del horno, y el flujo de agitación es uniforme. La tasa de combustión del incinerador de residuos vertical puede alcanzar más del 95%.
Sistema de aire primario: Tecnología de distribución coordinada en forma de cono para resolver el problema de la distribución de basura en el horno a altas temperaturas. El aire necesario para la combustión en el incinerador se alimenta desde el fondo del horno y pasa a través de la rejilla en forma de cono en el fondo del horno (el borde superior se organiza regularmente con orificios de ventilación a lo largo de la circunferencia) ) drenar a la capa de escoria para difundir, Por un lado para enfriar la escoria, por otro lado para aumentar la temperatura del aire, la temperatura del aire que entra en la cámara de combustión desde la capa de escoria es de 400-500ºC, por lo que la basura se quema rápida y completamente en el horno.
Tecnología de aire del lado inferior única: El soplador de raíces se utiliza para la entrada de aire, y hay más de 100 orificios en la pared interior de la camisa del horno para la ventilación, de modo que la escoria puede ser más totalmente enfriada. La zona de combustión del incinerador está equipada con 3 entradas tangenciales de aire para revolver los gases de combustión de la zona de combustión y lograr el objetivo de una combustión uniforme, una combustión más completa y un ahorro de energía.
3,2.2. El proceso de combustión en el horno
El horno utiliza un nuevo tipo de tecnología de ladrillo refractaria que no se adhiere al residuo. No hay superficie de calentamiento como vapor o agua en el horno. Por lo tanto, la temperatura de combustión en el horno es más alta que la del incinerador de residuos tradicional, y la capacidad de almacenamiento de calor es más fuerte y estable, lo que es beneficioso para contener las dioxinas. La formación del inglés. Según las características del proceso de incineración de residuos, cuando la temperatura se encuentre entre 250 y 650 ºC, se producirá "dioxina" y 300 ºC es la zona de temperatura más peligrosa. La temperatura de este sistema se ajusta a 900 ºC (nacional el requisito es ≥850ºC), y cuando la temperatura es inferior a esta temperatura, se realizará una inyección automática de combustible para aumentar la temperatura de la salida de gases de combustión. El dispositivo de inyección automática de combustible está en modo de espera y no funciona en condiciones normales. El caso de funcionamiento actual muestra que la temperatura de salida del gas ha alcanzado los 936 ºC al depender de la autoincineración de basura sin adoptar medidas para reabastecer, carbón, electricidad, etc.
En la parte superior de la zona de combustión del horno se instala un acumulador de calor, que está hecho de ladrillos acumulativos de calor de agujeros densos, que tiene una gran capacidad de almacenamiento de calor. Cuando la intensidad de combustión en el horno aumenta y la temperatura del horno aumenta, el acumulador de calor absorbe el calor; cuando la intensidad de combustión en el horno disminuye y la temperatura del horno disminuye, el acumulador de calor libera calor en el gas de combustión, lo que puede controlar eficazmente la temperatura del gas de combustión. Mantener la temperatura por encima de 850°C para asegurar el control de la generación de dioxinas y el funcionamiento estable de la caldera de calor residual.
3,2.3. Proceso del sistema de gases de combustión
El tiempo de residencia del gas de combustión a alta temperatura se controla para ser superior a 3s, lo que reduce de manera efectiva la generación de sustancias nocivas como las dioxinas. Cuando el incinerador está funcionando en el estado nominal, la temperatura del gas de salida es superior a 850°C. Cada incinerador corresponde a una salida de gases de combustión. El gas de combustión contiene una cantidad relativamente grande de cenizas volantes. Después de que el gas de combustión salga del incinerador, entra en dos ciclones de primera etapa tangencialmente, Y el gas de combustión después de que la eliminación de polvo ciclónica de dos etapas se combina en una entrada a la caldera de calor residual vertical puede prevenir eficazmente el bloqueo de tuberías en la caldera de calor residual y reducir la frecuencia de purga y mantenimiento. Las partículas separadas por el colector de polvo de ciclón de primera etapa son más grandes, y son enviadas de vuelta al alimentador de tornillo por tuberías y entran en el horno para continuar quemándose. Después de utilizar el calor residual, la temperatura del gas de combustión es de unos 250ºC y entra en el filtro de bolsa para una mayor eliminación del polvo, de modo que el contenido de partículas en el gas de combustión se minimiza y cumple los requisitos de emisión estándar nacionales. Las partículas finas de la traza recogidas por el filtro de la bolsa generalmente no pueden continuar quemándose, y el gas de combustión se descarga de la bolsa después de que el colector de polvo sale, entra en la torre de lavado, y el detergente es una solución de attapulgita especialmente preparada. Eliminación de SO2 y HCl y otros gases ácidos y olores peculiares en el gas de combustión. El gas de combustión ha alcanzado por completo los requisitos de emisión establecidos más altos que la norma nacional en este paso. El gas de combustión en la salida de la torre de desulfuración tiene un gran contenido de humedad, y el gas de combustión en la salida entra en un nivel alto después de pasar a través del ventilador de tiro inducido. La piscina arreglada se lava dos veces, y la chimenea más purificada se descarga en la atmósfera. Cabe señalar que el efecto del tratamiento de gases de combustión de este proyecto puede cumplir las normas de emisión de las normativas pertinentes.
3,3, descarga de escoria de incinerador
La escoria incineradora se descarga del hueco anular entre el fondo del horno y la rejilla en forma de cono con una anchura de 40-60mm. Después de que el viento del fondo fluye hacia arriba para enfriar la escoria, la escoria es dura y quebradiza cuando se descarga. El borde inferior del horno está equipado con mordazas estáticas, y el borde inferior de la rejilla cónica está equipado con mordazas móviles. Las mandíbulas están fabricadas de acero al manganeso resistente al desgaste. Las mandíbulas comprimen los trozos más grandes de escoria y luego caen. La tolva de escoria invertida en forma de cono en la parte inferior del horno se descarga desde la tubería de escoria a un pozo de escoria de -5,7m en el edificio de la fábrica. La escoria se descarga a una correa horizontal dispuesta en 0m por un elevador de cubo, y luego se envía al compartimiento de escoria. Dado que el aire primario en el fondo del horno es alimentado por la tolva de escoria invertida en forma de cono mencionada anteriormente, para evitar fugas del aire primario, se establece un sello de material con una altura de aproximadamente 3m en el tubo de descarga de escoria.
3,4. Líquido de desecho y olor quemando
El filtrado de la fosa de almacenamiento de residuos regresa al tanque de recogida de filtrado. Después de que el lixiviado de la basura en la piscina de lixiviación es bombeado por la bomba, se filtra en el tanque de tampón y luego se rocía en el incinerador con la bomba para la incineración. La pared lateral sobre la piscina de basura está equipada con un puerto de aspiración de ventilador primario de incinerador para hacer que el depósito de basura en un estado de presión negativa para evitar la acumulación de olor y gas metano, y extraer el olor de la piscina como el aire de apoyo de combustión para el incinerador. Al mismo tiempo, se instala un ventilador de accidente en la parte superior del foso de almacenamiento de basura, y la salida del ventilador de accidente está directamente conectada a la chimenea a través de una derivación. En caso de parada de una planta por accidentes de mantenimiento o de emergencia, el gas en el pozo de almacenamiento de basura se descarga a la atmósfera a través de la chimenea de 70m de altura, para evitar el desbordamiento libre de olor. Al mismo tiempo, cumple los requisitos de protección contra incendios, a prueba de explosiones y a prueba de llamas.
4. Sistema de caldera de calor residual
La caldera de calor residual es una caldera vertical especialmente hecha para este proyecto. El gas de combustión fluye a través de las siguientes superficies de calefacción de la caldera de calor residual: Supercalentador, evaporador y economizador. Los haces de tubos del supercalentador y del economizador se limpian mediante un dispositivo eficaz de eliminación de polvo. Para evitar la corrosión a baja temperatura de las tuberías de la superficie de calefacción, la temperatura de los gases de combustión en la salida del economizador se reduce a unos 180°C. La caldera de calor residual estea 25 toneladas por hora, la temperatura es de 226ºC, la presión es de 2,4mpa, y puede estar equipada con una turbina de vapor 9MW y un equipo de generación de energía de apoyo.
Cabe señalar que la temperatura de los gases de combustión en la salida del incinerador es alta, y que los gases de combustión enviados al colector de polvo ciclónico y a la caldera de calor residual deben estar revestidos de ladrillos refractarios. Además, la distancia de transporte es relativamente larga, y el exterior del conducto de combustión debe aislarse para reducir la caída de temperatura a lo largo del camino y mejorar la eficiencia térmica de la caldera de calor residual.
La longitud total del paso de gases de combustión en la nueva caldera de calor residual vertical utilizada en este tiempo es de aproximadamente 9m, y el caudal de gases de combustión es superior a 10m/s. Por lo tanto, se puede ver que el gas de combustión puede pasar completamente a través de la caldera de calor residual en 1s y el gas de combustión caerá a unos 180°C. , la temperatura de entrada de la nueva caldera de calor residual es de unos 850ºC, y la temperatura de salida es de unos 180ºC. Por lo tanto, se puede calcular que la velocidad de enfriamiento de la caldera de calor residual es de 680ºC/s, lo que cumple con el requisito de que la velocidad de enfriamiento de los gases de combustión debe ser de 500°C/s ~1 000°C/s , puede destruir completamente las condiciones para regenerar la dioxina y evitar la síntesis de dioxina.
5. Sistema de purificación de gases de combustión
Después de que el gas de combustión se descargue del incinerador, la dioxina se sintetiza significativamente después de pasar por la sección de enfriamiento. 200 ºC ~ 500 ºC es el rango de temperatura más activo para la reacción, y la velocidad máxima de síntesis aparece alrededor de 300 ºC. Reducir el tiempo de residencia del gas de combustión en este rango puede reducir significativamente la generación de dioxinas.
La tasa media de enfriamiento del gas de combustión es un factor inhibitorio clave. En general, la tasa de enfriamiento de gases de combustión en el incinerador de desechos domésticos se encuentra dentro del rango de 100 ºC/s~200 ºC/s, y la concentración de dioxinas en la salida del horno correspondiente es generalmente de 5 ng de 1 EQT/m3. Para alcanzar la norma de menos de 0,1 NG1-EQT/m3, la tasa de enfriamiento de los gases de combustión debe ser de 500 ºC/s ~1000 ºC/s.
6. Proceso de lavado de gases de combustión
El gas de combustión del incinerador de desechos contiene gases nocivos como SO2, HCl y una gran cantidad de humo. Para evitar la contaminación secundaria, el gas de combustión debe purificarse. Este diseño adopta una avanzada tecnología de tratamiento de gases de desecho tóxicos multicomponentes (tecnología de incineración vertical) para eliminar gases ácidos como SO2 y HCl en el gas de combustión. Para garantizar que las sustancias nocivas como las dioxinas y los metales pesados cumplen las normas de emisión, la tecnología incluye medidas de purificación auxiliares que añaden adsorción de attapulgita de carbono activado.
El principio básico de la tecnología de incineración vertical es que el absorbente CaO se sumerge y se digiere por agua para generar CA(OH)2, y luego reacciona con gases ácidos como SO2 y HCl en el gas de combustión, así como con las características de adsorción de la solución de attapulgita para lograr el propósito de desacidificación.
La torre de purificación de gases de combustión es un reactor de acero inoxidable 316L. Embalaje avanzado incorporado. Las bandejas de tamices y las bandejas circulares de tapones de burbuja se lavan con una solución de attapulgita especial y se adsorben para lograr la purificación de gases de combustión.
El gas de combustión caliente y el material en polvo mezclado intercambian calor y transferencia de masa y se producen las siguientes reacciones químicas:
CA(OH)2+2HCl=CaCl2+2H2O
CA(OH)2+SO2=CaSO3+H2O
CA(OH)2+SO3=CaSO4+H2O
El control automático del proceso de desacidificación incluye principalmente: SO2 concentración de emisión control-ajuste el volumen de alimentación absorbente según el contenido de SO2 en el gas de combustión;
La cal viva y la attapulgita de carbono activado se envían respectivamente al silo absorbente y al silo de carbono activado del sistema de purificación de gases de combustión por un vehículo especial proporcionado por la agencia de externalización, y luego se envían a la torre de lavado por medio de un equipo de pesaje y transporte cuantitativo.
El consumo total de cal de este proyecto es de 0,038t/h (calculado sobre la base de la pureza del 80% de CaO). Cada sistema está equipado con un silo de cal, que se alimenta de forma independiente, y el volumen del silo está garantizado durante 15 días. El digester de cal y el humidificador híbrido son operaciones continuas, y el proceso se controla de acuerdo con la temperatura de los gases de combustión y la concentración de SO2 producida por la caldera.
El consumo total máximo de attapulgita de carbono activado en este proyecto es de 0,75kg/h. Cada sistema está equipado con un silo de carbono activado, que se alimenta de forma independiente. El volumen del silo está garantizado por 15 días. La adición de carbón activado es una operación continua, y la cantidad de carbón activado añadido se controla mediante el alimentador de tornillo de conversión de frecuencia. La señal de ajuste se proporciona de acuerdo con el ajuste de carga de la caldera y el cambio de los datos de control de dioxinas, y se implementa el ajuste escalonado. Para garantizar que el carbono activo se añade a una velocidad uniforme, el receptor de attapulgita de carbono activo está equipado con un ventilador especial para aflojar el carbono activo.
7. Bolsa colector de polvo
Al presentar la nueva tecnología de bolsa, este diseño adopta un filtro de bolsa de pulso de chorro de baja presión con derivación para recoger el humo y el polvo en el gas de combustión. La bolsa de filtro está hecha de un filtro resistente a la corrosión, al agua y a la prueba de ácidos. Tiene las características de buena resistencia a ácidos y álcalis, fuerte capacidad de limpieza y regeneración de cenizas, alta eficiencia de filtración, funcionamiento duradero, baja resistencia y buena hidrofobicidad. Tiene una larga vida útil y puede ser reciclado.
El controlador de impulsos funciona de acuerdo con la resistencia de la bolsa de filtrado continuamente controlada, y el controlador de impulsos controla la válvula de impulsos para que se sople. El aire comprimido pasa a través de las válvulas de impulsos en una secuencia de tiempo muy breve y se pulveriza en la bolsa del filtro a través de la boquilla del tubo de soplado. La vibración y el flujo de aire inverso generados por la expansión de la bolsa de filtrado fuerzan el polvo fijado a la superficie exterior de la bolsa de filtrado a caer fuera de la bolsa de filtrado y caer en la cubeta de cenizas.
El aire comprimido necesario para la eliminación del polvo por el filtro de bolsa lo suministra su propia estación de compresores de aire. Debido a que el filtro de bolsa tiene un buen efecto de atrapamiento en partículas pequeñas, tiene una alta eficiencia de eliminación para los productos de sal seca y polvo de carbón activado producidos durante el proceso de desulfuración. Especialmente después de adoptar el filtro Leighton antiácido, es más adecuado para ocasiones con un estricto control de sustancias ácidas. La tasa de eliminación de SO2 en este sistema de purificación de gases de combustión es superior al 90%, la tasa de eliminación de HCl es de aproximadamente 95%, Y la tasa de purificación de polvo superior al 99,99% puede asegurar que la emisión de gases de combustión cumpla con los requisitos de la norma nacional de emisiones "Norma de Control de contaminación para la incineración de Residuos sólidos municipales".
El gas de combustión en la salida de la caldera de calor residual debe descargarse después de una serie de tratamientos. El proceso es: Gas de combustión de alta temperatura del incinerador → primera etapa del colector de polvo ciclónico → segunda etapa de la sedimentación por gravedad → caldera de calor residual (conversión de calor) → torre de lavado (colector de polvo ciclónico secundario, integrado con la torre de lavado) → filtro de bolsa → lavado de gases de combustión Torre → Ventilador de tiro inducido → agua limpia rociada piscina → chimenea. Las partículas de polvo son eliminadas por el colector de polvo, las sustancias ácidas son eliminadas por la reacción de neutralización del depurador, y las sustancias tóxicas y dañinas que no reaccionan con el ácido son eliminadas principalmente por la adsorción de carbono activo. Después de purificar el gas de combustión, se acerca a las normas de emisión de gases de combustión de la UE. Solo se puede ver un ligero vapor de agua en el puerto de descarga de la chimenea. La temperatura de los gases de combustión es de 45-55°C, lo que subvierte completamente la mala impresión que dejó el público de la incineración de residuos anterior. 
Sistema de incineración de basura sólida municipal y generación de energía eléctrica
Introducción de la tecnología de sistemas de incineración
1. Aceptación de basura
Los residuos municipales son transportados a la fábrica por un camión de basura especial, y luego automáticamente pesados por una báscula de camión, y luego entra en la sala de descarga de la fábrica conjunta (la sala de puente de peso tiene las funciones de pesaje, medición, transmisión, impresión y procesamiento de datos). El basurero es un gran pozo de cemento con anti-filtración y anti-corrosión, con una zanja de drenaje de filtrado en el medio. Hay dos pozos de basura, que pueden almacenar la capacidad de eliminación de basura durante 10-15 días en total. El incinerador está colocado en la posición central. A ambos lados del incinerador se han establecido pozos de basura, plataformas de descarga de basura y equipos de clasificación, respectivamente. La plataforma de descarga de basura adopta un tipo exterior con puertas. El canal de descarga de basura está cerca del pozo de almacenamiento de basura. El camión de basura descarga basura en el pozo de basura desde el exterior. Al mismo tiempo, se fija una cortina de aire en la puerta de la basura para evitar que el olor se filtre. La plataforma de descarga está equipada con una entrada y salida de camiones dedicados al transporte de basura. Las dos salas de descarga están equipadas con 3 puertas de descarga para camiones de basura. Hay semáforos en el vestíbulo y en la sala de control de la grúa para indicar el estado de apertura y cierre de la puerta. La plataforma tiene suficiente área para cumplir con la conducción, cambio de sentido y descarga del vehículo de transporte de basura más grande sin afectar las operaciones de otros vehículos. Para que el conductor del camión de basura apunte con precisión la basura a la puerta de la basura y descargue la basura en la piscina de basura sin hacer que el camión se convierta en el basurero, hay un cartel blanco de cebra cruzando frente a cada puerta, y hay una parada de coche cerca de la puerta. Instalar hidrantes de agua para limpiar el suelo alrededor de la plataforma de descarga de basura, mantener la pendiente del suelo y instalar zanjas de drenaje en la dirección del pozo de almacenamiento de basura para recoger y descargar aguas residuales, y envíela al tanque de recolección junto con el lixiviado recogido en el pozo de almacenamiento de basura. La sección del pozo de almacenamiento de basura se muestra en la figura.
Diagrama esquemático de la fosa de almacenamiento de basura (un solo lado)
1,2 almacenamiento de basura
La basura es fácil de fermentar cuando se apila en el basurero, y el diseño debe permitir que el basurero se descargue sin problemas para asegurar que la basura pueda ser recibida normalmente en caso de accidentes de equipo o mantenimiento. La pared lateral sobre la piscina de basura está equipada con un puerto de aspiración de ventilador primario de incinerador para hacer que el depósito de basura en un estado de presión negativa para evitar la acumulación de olor y gas metano, y extraer el olor de la piscina como el aire de apoyo de combustión para el incinerador. Al mismo tiempo, se instala un ventilador de accidente en la parte superior del foso de almacenamiento de basura, y la salida del ventilador de accidente está directamente conectada a la chimenea a través de una derivación. En caso de parada de la planta por accidentes de mantenimiento o emergencia, el gas en el pozo de almacenamiento de basura se descarga a través de la chimenea de emergencia de 15m alturas. Atmósfera, para evitar el desbordamiento libre de olor. Al mismo tiempo, cumple los requisitos de protección contra incendios, a prueba de explosiones y a prueba de llamas. En el depósito de basura se instala un sistema de recolección de lixiviados de basura fiable, y la capacidad de recolección y tratamiento de lixiviados de basura se diseña de acuerdo con el volumen de basura del 5%. La parte inferior del depósito de basura tiene una pendiente de no menos del 2% en la dirección de ancho y en ambos extremos, y la pendiente está orientada hacia la puerta de la basura. La pared lateral del basurero está equipada con una puerta de rejilla, de modo que el lixiviado de basura fluye a través de la rejilla hasta la zanja de lixiviado, y luego fluye hacia el tanque de recolección de lixiviados. Después de que el lixiviado de basura en la piscina de lixiviación es bombeado por la bomba, se filtra en el tanque de amortiguación. Luego la bomba es rociada en el incinerador para la incineración, lo que resuelve completamente el difícil problema del tratamiento de lixiviados de basura. Para prevenir la infestación de mosquitos y bacterias, se ha establecido un dispositivo de pulverización de medicamentos líquidos. El dispositivo está compuesto por un tanque de almacenamiento de medicamentos líquidos, una bomba de pulverización y una manguera. El medicamento líquido se rocía regularmente en la piscina de basura para la esterilización de acuerdo con los cambios estacionales.
2. Sistema de alimentación de basura
2,1. Breve descripción
Una grúa de agarre de solapa naranja está encima de cada piscina de basura. La grúa tiene una capacidad de elevación de 5t y la elevación superior del carril es de 19,5m. La grúa está equipada con un dispositivo de pesaje, y tiene medición de subsistemas, prealarma, protección contra sobrecarga, antibalanceo, antiinclinación, autoposicionamiento, anticolisión y otras funciones. Puede registrar y puede en la sala de control de la grúa, mostrar estadísticas y registrar los diversos parámetros de la alimentación. La grúa está equipada con un sistema de operación manual y un puerto de conmutación de sistema de operación automática. La grúa puede utilizarse para cargar el incinerador y mezclar, descargar, transportar, revolver la basura, etc., y apilarlos en la zona predeterminada para asegurar la combustión uniforme y estable de los componentes de la basura en el horno. El incinerador está equipado con 5 entradas de basura, que se distribuyen uniformemente en el incinerador durante una semana. Cada entrada de basura corresponde a un alimentador de tornillo de dos etapas, y la basura se alimenta en el horno en el orden de "agarrar → tolva de basura → alimentador de tornillo de primera etapa → alimentador de tornillo de segunda etapa → incinerador".
En vista del entorno duro de la piscina de basura, el conductor de la cabina controla de forma remota el funcionamiento de la grúa de agarre, que se encuentra a una altura de 18m. El operador puede observar convenientemente las condiciones en el pozo de almacenamiento de basura. El operador está equipado con una pantalla en la parte superior delantera y conectado con el dispositivo de cámara sobre la tolva de alimentación para que sea propicio para su funcionamiento. La grúa adopta un control automático, que puede reducir la mano de obra del operador, y también puede cambiarse a control manual. La grúa de agarre está equipada con un dispositivo de medición, que transmite la cantidad de basura cargada a la sala de control para su registro. La cabina y la sala de control central están dispuestas por separado, y la sala de control central está situada en el nivel 9,5m, que resulta conveniente para controlar todo el equipo.
2,2. Selección de equipo principal
La grúa de la cuchara de agarre coge el volumen de basura, la densidad de basura a granel (0,35/m3), el volumen de agarre (2,5 m3). Hay 10 tolvas de alimentación en el incinerador vertical, y cada 5 tolvas de alimentación necesitan una agarradora y un servo. En este diseño, dos grúas de hoja naranja pueden cumplir con los requisitos. Las especificaciones de la grúa son las siguientes:
φ1200 alimentador de tornillo de nivel uno: 10 juegos
φ1000 alimentador de tornillo de dos etapas: 10 juegos
3. Sistema de combustión
3,1. Proceso de incineración de residuos
Consulte los dibujos adjuntos para el proceso de incineración de residuos.
3,2. Sistema de combustión
3,2.1. Sistema de suministro de aire de incinerador
El incinerador adopta un sistema único de aire de fondo (aire primario) y aire de fondo (aire secundario) mixto (aire terciario) para permitir que los residuos logren una combustión técnica "3T" de alta eficiencia, es decir, gas de combustión temporal a alta temperatura, menor tiempo de residencia> 5s, superior a 2s especificado por la norma nacional; La temperatura del horno puede alcanzar los 1000ºC y la temperatura de salida de los gases de combustión puede controlarse por encima de los 850ºC para garantizar la combustión completa de la basura y prevenir eficazmente la formación de dioxinas. ; se agregan conductos de aire tangenciales turbulentos 12 por encima de la capa de combustión para generar un flujo turbulento del gas del horno, y el flujo de agitación es uniforme. La tasa de combustión del incinerador de residuos vertical puede alcanzar más del 95%.
Sistema de aire primario: Tecnología de distribución coordinada en forma de cono para resolver el problema de la distribución de basura en el horno a altas temperaturas. El aire necesario para la combustión en el incinerador se alimenta desde el fondo del horno y pasa a través de la rejilla en forma de cono en el fondo del horno (el borde superior se organiza regularmente con orificios de ventilación a lo largo de la circunferencia) ) drenar a la capa de escoria para difundir, Por un lado para enfriar la escoria, por otro lado para aumentar la temperatura del aire, la temperatura del aire que entra en la cámara de combustión desde la capa de escoria es de 400-500ºC, por lo que la basura se quema rápida y completamente en el horno.
Tecnología de aire del lado inferior única: El soplador de raíces se utiliza para la entrada de aire, y hay más de 100 orificios en la pared interior de la camisa del horno para la ventilación, de modo que la escoria puede ser más totalmente enfriada. La zona de combustión del incinerador está equipada con 3 entradas tangenciales de aire para revolver los gases de combustión de la zona de combustión y lograr el objetivo de una combustión uniforme, una combustión más completa y un ahorro de energía.
3,2.2. El proceso de combustión en el horno
El horno utiliza un nuevo tipo de tecnología de ladrillo refractaria que no se adhiere al residuo. No hay superficie de calentamiento como vapor o agua en el horno. Por lo tanto, la temperatura de combustión en el horno es más alta que la del incinerador de residuos tradicional, y la capacidad de almacenamiento de calor es más fuerte y estable, lo que es beneficioso para contener las dioxinas. La formación del inglés. Según las características del proceso de incineración de residuos, cuando la temperatura se encuentre entre 250 y 650 ºC, se producirá "dioxina" y 300 ºC es la zona de temperatura más peligrosa. La temperatura de este sistema se ajusta a 900 ºC (nacional el requisito es ≥850ºC), y cuando la temperatura es inferior a esta temperatura, se realizará una inyección automática de combustible para aumentar la temperatura de la salida de gases de combustión. El dispositivo de inyección automática de combustible está en modo de espera y no funciona en condiciones normales. El caso de funcionamiento actual muestra que la temperatura de salida del gas ha alcanzado los 936 ºC al depender de la autoincineración de basura sin adoptar medidas para reabastecer, carbón, electricidad, etc.
En la parte superior de la zona de combustión del horno se instala un acumulador de calor, que está hecho de ladrillos acumulativos de calor de agujeros densos, que tiene una gran capacidad de almacenamiento de calor. Cuando la intensidad de combustión en el horno aumenta y la temperatura del horno aumenta, el acumulador de calor absorbe el calor; cuando la intensidad de combustión en el horno disminuye y la temperatura del horno disminuye, el acumulador de calor libera calor en el gas de combustión, lo que puede controlar eficazmente la temperatura del gas de combustión. Mantener la temperatura por encima de 850°C para asegurar el control de la generación de dioxinas y el funcionamiento estable de la caldera de calor residual.
3,2.3. Proceso del sistema de gases de combustión
El tiempo de residencia del gas de combustión a alta temperatura se controla para ser superior a 3s, lo que reduce de manera efectiva la generación de sustancias nocivas como las dioxinas. Cuando el incinerador está funcionando en el estado nominal, la temperatura del gas de salida es superior a 850°C. Cada incinerador corresponde a una salida de gases de combustión. El gas de combustión contiene una cantidad relativamente grande de cenizas volantes. Después de que el gas de combustión salga del incinerador, entra en dos ciclones de primera etapa tangencialmente, Y el gas de combustión después de que la eliminación de polvo ciclónica de dos etapas se combina en una entrada a la caldera de calor residual vertical puede prevenir eficazmente el bloqueo de tuberías en la caldera de calor residual y reducir la frecuencia de purga y mantenimiento. Las partículas separadas por el colector de polvo de ciclón de primera etapa son más grandes, y son enviadas de vuelta al alimentador de tornillo por tuberías y entran en el horno para continuar quemándose. Después de utilizar el calor residual, la temperatura del gas de combustión es de unos 250ºC y entra en el filtro de bolsa para una mayor eliminación del polvo, de modo que el contenido de partículas en el gas de combustión se minimiza y cumple los requisitos de emisión estándar nacionales. Las partículas finas de la traza recogidas por el filtro de la bolsa generalmente no pueden continuar quemándose, y el gas de combustión se descarga de la bolsa después de que el colector de polvo sale, entra en la torre de lavado, y el detergente es una solución de attapulgita especialmente preparada. Eliminación de SO2 y HCl y otros gases ácidos y olores peculiares en el gas de combustión. El gas de combustión ha alcanzado por completo los requisitos de emisión establecidos más altos que la norma nacional en este paso. El gas de combustión en la salida de la torre de desulfuración tiene un gran contenido de humedad, y el gas de combustión en la salida entra en un nivel alto después de pasar a través del ventilador de tiro inducido. La piscina arreglada se lava dos veces, y la chimenea más purificada se descarga en la atmósfera. Cabe señalar que el efecto del tratamiento de gases de combustión de este proyecto puede cumplir las normas de emisión de las normativas pertinentes.
3,3, descarga de escoria de incinerador
La escoria incineradora se descarga del hueco anular entre el fondo del horno y la rejilla en forma de cono con una anchura de 40-60mm. Después de que el viento del fondo fluye hacia arriba para enfriar la escoria, la escoria es dura y quebradiza cuando se descarga. El borde inferior del horno está equipado con mordazas estáticas, y el borde inferior de la rejilla cónica está equipado con mordazas móviles. Las mandíbulas están fabricadas de acero al manganeso resistente al desgaste. Las mandíbulas comprimen los trozos más grandes de escoria y luego caen. La tolva de escoria invertida en forma de cono en la parte inferior del horno se descarga desde la tubería de escoria a un pozo de escoria de -5,7m en el edificio de la fábrica. La escoria se descarga a una correa horizontal dispuesta en 0m por un elevador de cubo, y luego se envía al compartimiento de escoria. Dado que el aire primario en el fondo del horno es alimentado por la tolva de escoria invertida en forma de cono mencionada anteriormente, para evitar fugas del aire primario, se establece un sello de material con una altura de aproximadamente 3m en el tubo de descarga de escoria.
3,4. Líquido de desecho y olor quemando
El filtrado de la fosa de almacenamiento de residuos regresa al tanque de recogida de filtrado. Después de que el lixiviado de la basura en la piscina de lixiviación es bombeado por la bomba, se filtra en el tanque de tampón y luego se rocía en el incinerador con la bomba para la incineración. La pared lateral sobre la piscina de basura está equipada con un puerto de aspiración de ventilador primario de incinerador para hacer que el depósito de basura en un estado de presión negativa para evitar la acumulación de olor y gas metano, y extraer el olor de la piscina como el aire de apoyo de combustión para el incinerador. Al mismo tiempo, se instala un ventilador de accidente en la parte superior del foso de almacenamiento de basura, y la salida del ventilador de accidente está directamente conectada a la chimenea a través de una derivación. En caso de parada de una planta por accidentes de mantenimiento o de emergencia, el gas en el pozo de almacenamiento de basura se descarga a la atmósfera a través de la chimenea de 70m de altura, para evitar el desbordamiento libre de olor. Al mismo tiempo, cumple los requisitos de protección contra incendios, a prueba de explosiones y a prueba de llamas.
4. Sistema de caldera de calor residual
La caldera de calor residual es una caldera vertical especialmente hecha para este proyecto. El gas de combustión fluye a través de las siguientes superficies de calefacción de la caldera de calor residual: Supercalentador, evaporador y economizador. Los haces de tubos del supercalentador y del economizador se limpian mediante un dispositivo eficaz de eliminación de polvo. Para evitar la corrosión a baja temperatura de las tuberías de la superficie de calefacción, la temperatura de los gases de combustión en la salida del economizador se reduce a unos 180°C. La caldera de calor residual estea 25 toneladas por hora, la temperatura es de 226ºC, la presión es de 2,4mpa, y puede estar equipada con una turbina de vapor 9MW y un equipo de generación de energía de apoyo.
Cabe señalar que la temperatura de los gases de combustión en la salida del incinerador es alta, y que los gases de combustión enviados al colector de polvo ciclónico y a la caldera de calor residual deben estar revestidos de ladrillos refractarios. Además, la distancia de transporte es relativamente larga, y el exterior del conducto de combustión debe aislarse para reducir la caída de temperatura a lo largo del camino y mejorar la eficiencia térmica de la caldera de calor residual.
La longitud total del paso de gases de combustión en la nueva caldera de calor residual vertical utilizada en este tiempo es de aproximadamente 9m, y el caudal de gases de combustión es superior a 10m/s. Por lo tanto, se puede ver que el gas de combustión puede pasar completamente a través de la caldera de calor residual en 1s y el gas de combustión caerá a unos 180°C. , la temperatura de entrada de la nueva caldera de calor residual es de unos 850ºC, y la temperatura de salida es de unos 180ºC. Por lo tanto, se puede calcular que la velocidad de enfriamiento de la caldera de calor residual es de 680ºC/s, lo que cumple con el requisito de que la velocidad de enfriamiento de los gases de combustión debe ser de 500°C/s ~1 000°C/s , puede destruir completamente las condiciones para regenerar la dioxina y evitar la síntesis de dioxina.
5. Sistema de purificación de gases de combustión
Después de que el gas de combustión se descargue del incinerador, la dioxina se sintetiza significativamente después de pasar por la sección de enfriamiento. 200 ºC ~ 500 ºC es el rango de temperatura más activo para la reacción, y la velocidad máxima de síntesis aparece alrededor de 300 ºC. Reducir el tiempo de residencia del gas de combustión en este rango puede reducir significativamente la generación de dioxinas.
La tasa media de enfriamiento del gas de combustión es un factor inhibitorio clave. En general, la tasa de enfriamiento de gases de combustión en el incinerador de desechos domésticos se encuentra dentro del rango de 100 ºC/s~200 ºC/s, y la concentración de dioxinas en la salida del horno correspondiente es generalmente de 5 ng de 1 EQT/m3. Para alcanzar la norma de menos de 0,1 NG1-EQT/m3, la tasa de enfriamiento de los gases de combustión debe ser de 500 ºC/s ~1000 ºC/s.
6. Proceso de lavado de gases de combustión
El gas de combustión del incinerador de desechos contiene gases nocivos como SO2, HCl y una gran cantidad de humo. Para evitar la contaminación secundaria, el gas de combustión debe purificarse. Este diseño adopta una avanzada tecnología de tratamiento de gases de desecho tóxicos multicomponentes (tecnología de incineración vertical) para eliminar gases ácidos como SO2 y HCl en el gas de combustión. Para garantizar que las sustancias nocivas como las dioxinas y los metales pesados cumplen las normas de emisión, la tecnología incluye medidas de purificación auxiliares que añaden adsorción de attapulgita de carbono activado.
El principio básico de la tecnología de incineración vertical es que el absorbente CaO se sumerge y se digiere por agua para generar CA(OH)2, y luego reacciona con gases ácidos como SO2 y HCl en el gas de combustión, así como con las características de adsorción de la solución de attapulgita para lograr el propósito de desacidificación.
La torre de purificación de gases de combustión es un reactor de acero inoxidable 316L. Embalaje avanzado incorporado. Las bandejas de tamices y las bandejas circulares de tapones de burbuja se lavan con una solución de attapulgita especial y se adsorben para lograr la purificación de gases de combustión.
El gas de combustión caliente y el material en polvo mezclado intercambian calor y transferencia de masa y se producen las siguientes reacciones químicas:
CA(OH)2+2HCl=CaCl2+2H2O
CA(OH)2+SO2=CaSO3+H2O
CA(OH)2+SO3=CaSO4+H2O
El control automático del proceso de desacidificación incluye principalmente: SO2 concentración de emisión control-ajuste el volumen de alimentación absorbente según el contenido de SO2 en el gas de combustión;
La cal viva y la attapulgita de carbono activado se envían respectivamente al silo absorbente y al silo de carbono activado del sistema de purificación de gases de combustión por un vehículo especial proporcionado por la agencia de externalización, y luego se envían a la torre de lavado por medio de un equipo de pesaje y transporte cuantitativo.
El consumo total de cal de este proyecto es de 0,038t/h (calculado sobre la base de la pureza del 80% de CaO). Cada sistema está equipado con un silo de cal, que se alimenta de forma independiente, y el volumen del silo está garantizado durante 15 días. El digester de cal y el humidificador híbrido son operaciones continuas, y el proceso se controla de acuerdo con la temperatura de los gases de combustión y la concentración de SO2 producida por la caldera.
El consumo total máximo de attapulgita de carbono activado en este proyecto es de 0,75kg/h. Cada sistema está equipado con un silo de carbono activado, que se alimenta de forma independiente. El volumen del silo está garantizado por 15 días. La adición de carbón activado es una operación continua, y la cantidad de carbón activado añadido se controla mediante el alimentador de tornillo de conversión de frecuencia. La señal de ajuste se proporciona de acuerdo con el ajuste de carga de la caldera y el cambio de los datos de control de dioxinas, y se implementa el ajuste escalonado. Para garantizar que el carbono activo se añade a una velocidad uniforme, el receptor de attapulgita de carbono activo está equipado con un ventilador especial para aflojar el carbono activo.
7. Bolsa colector de polvo
Al presentar la nueva tecnología de bolsa, este diseño adopta un filtro de bolsa de pulso de chorro de baja presión con derivación para recoger el humo y el polvo en el gas de combustión. La bolsa de filtro está hecha de un filtro resistente a la corrosión, al agua y a la prueba de ácidos. Tiene las características de buena resistencia a ácidos y álcalis, fuerte capacidad de limpieza y regeneración de cenizas, alta eficiencia de filtración, funcionamiento duradero, baja resistencia y buena hidrofobicidad. Tiene una larga vida útil y puede ser reciclado.
El controlador de impulsos funciona de acuerdo con la resistencia de la bolsa de filtrado continuamente controlada, y el controlador de impulsos controla la válvula de impulsos para que se sople. El aire comprimido pasa a través de las válvulas de impulsos en una secuencia de tiempo muy breve y se pulveriza en la bolsa del filtro a través de la boquilla del tubo de soplado. La vibración y el flujo de aire inverso generados por la expansión de la bolsa de filtrado fuerzan el polvo fijado a la superficie exterior de la bolsa de filtrado a caer fuera de la bolsa de filtrado y caer en la cubeta de cenizas.
El aire comprimido necesario para la eliminación del polvo por el filtro de bolsa lo suministra su propia estación de compresores de aire. Debido a que el filtro de bolsa tiene un buen efecto de atrapamiento en partículas pequeñas, tiene una alta eficiencia de eliminación para los productos de sal seca y polvo de carbón activado producidos durante el proceso de desulfuración. Especialmente después de adoptar el filtro Leighton antiácido, es más adecuado para ocasiones con un estricto control de sustancias ácidas. La tasa de eliminación de SO2 en este sistema de purificación de gases de combustión es superior al 90%, la tasa de eliminación de HCl es de aproximadamente 95%, Y la tasa de purificación de polvo superior al 99,99% puede asegurar que la emisión de gases de combustión cumpla con los requisitos de la norma nacional de emisiones "Norma de Control de contaminación para la incineración de Residuos sólidos municipales".
El gas de combustión en la salida de la caldera de calor residual debe descargarse después de una serie de tratamientos. El proceso es: Gas de combustión de alta temperatura del incinerador → primera etapa del colector de polvo ciclónico → segunda etapa de la sedimentación por gravedad → caldera de calor residual (conversión de calor) → torre de lavado (colector de polvo ciclónico secundario, integrado con la torre de lavado) → filtro de bolsa → lavado de gases de combustión Torre → Ventilador de tiro inducido → agua limpia rociada piscina → chimenea. Las partículas de polvo son eliminadas por el colector de polvo, las sustancias ácidas son eliminadas por la reacción de neutralización del depurador, y las sustancias tóxicas y dañinas que no reaccionan con el ácido son eliminadas principalmente por la adsorción de carbono activo. Después de purificar el gas de combustión, se acerca a las normas de emisión de gases de combustión de la UE. Solo se puede ver un ligero vapor de agua en el puerto de descarga de la chimenea. La temperatura de los gases de combustión es de 45-55°C, lo que subvierte completamente la mala impresión que dejó el público de la incineración de residuos anterior.
